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   10月18日，隨著前系統酸性氣接入新硫回收裝置，此后經數小時不間斷操作，各項工藝指標正常，這標志著甲醇新硫回收裝置開車成功。作為生態環保三年行動計劃重點實施項目，甲醇新硫回收項目由索普化建承接，但無論是集團職能部門技術人員、索普甲醇崗位員工，還是索普化建施工人員，無不為之全力以赴。其中，甲醇合成車間派出精兵強將從項目安裝伊始就進入到項目的施工建設中去，并提前做好開車準備。從9月17日開始的點火烘爐 到10月13日，系統停車整改問題隱患，歷時一個月的開車準備圓滿完成，13日10時，制硫爐點火成功，溫度按照升溫曲線節節攀升，為酸性氣的順利接入打下基礎。??    

   甲醇新硫回收裝置包括制硫爐、轉化器、蒸汽廢鍋、硫磺貯槽、焚燒爐等主要單元設備，整個裝置投資3000 多萬元，采用荷蘭荷豐最先進的超優三級克勞斯技術，對含不同濃度硫化氫的酸性氣體，綜合處理與轉化效率可以達到 99% 以上。該裝置每年可產出6000噸硫磺，年可回收4萬噸蒸汽進行綜合利用。荷蘭荷豐硫回收超級克勞斯技術具有自動化程度高、運行安全可靠的特點，在世界范圍內有著非常廣泛的應用業績。 ??   

   該裝置每小時可處理不同濃度的酸性氣體3000立方以上，裝置運行的工藝技術特點是主燃燒器內硫化氫與空氣的燃燒溫度達到1200℃ 以上，在轉化器中硫化氫與二氧化硫達到最優配比，運行工況優良穩定。回收硫磺后含微量硫化氫的硫回收尾氣，再進入焚的爐膛，進一步進行高溫燃燒爐，在過氧高溫工況下充分燃燒，將尾氣中微量硫化氫氣體全部轉化成二氧化硫后，尾氣再送入熱電鍋爐的爐膛，進一步進行高溫燃燒，最終尾氣中硫化氫基本全部轉化，尾氣中二氧化硫經熱電爐內脫硫后達標排放。